2019年5月31日、三菱ふそうトラック・バス株式会社が、製造現場の革新的な自動化とデータ活用による生産効率の飛躍的な向上に乗り出すというニュースが報じられました。同社が目指すのは、受注から製造まで全てのデータを一元的に管理する「つながる工場」の実現です。これは、生産ラインの進捗状況や予期せぬトラブルをリアルタイムで把握し、一元管理することを可能にする画期的な取り組みでしょう。特に商用車は、電動化や環境規制への対応によってその仕様が高度化しており、その「ものづくり」を支える製造現場の進化は喫緊の課題とされています。
生産改革の中心地となるのは、トラックの組み立てを行う川崎工場（神奈川県川崎市）です。同社のスヴェン・グレーブレ副社長は、「これまでも改善の努力は続けてきたが、大きな進展に至りにくかった。今こそ飛躍的な成果を上げたい」と、今回の改革にかける強い意気込みを表明しています。この生産設備や工程を一箇所で集中管理する体制を整え、受注から製造までの全工程をデジタル化してデータを集約します。エンジンや車両組み立てといった各ラインの進捗状況やトラブルの発生を瞬時に把握し、その情報をディスプレー画面を通じて工場全体で共有できるようにするとのことです。
具体的には、クレーンやコンベヤーといった設備に振動センサーや温度センサーを設置し、その稼働状況をリアルタイムでモニタリングする手法を導入しています。これまでの工場では、定期的な点検によって設備の故障を予防してきましたが、新しい仕組みではセンサーがわずかな異変や不調を察知できるため、実際に故障が起こる前にメンテナンスを実施することが可能となるのです。これを「予知保全」と呼びます。従来、故障が発生した場合、作業員からの電話報告に頼っており、特に無人行程では状況把握に時間を要していましたが、センサーデータやカメラ映像を活用することで、トラブルを迅速に発見し、ラインの停止時間を最小限に抑えることができるようになります。
さらに、検査工程では、これまで紙で行っていた記録作業をタブレット端末と専用のアプリケーションに移行しています。このアプリは、検査項目の漏れを検知して知らせる機能を備えており、人間のうっかりミス（人為的なミス）を大幅に減らし、結果として製品の品質向上にも大きく貢献することが期待できます。製造現場の進化には、こうしたデジタル技術の積極的な活用が不可欠であると言えるでしょう。
🛠️協働型ロボットの導入と作業負荷の軽減
この革新的な改革の一環として、工場内に最新のロボット技術を試すための実験場も設置されました。ここでは、現場の従業員からの声を取り入れながら、様々なアイデアを生み出し、実稼働に向けた綿密なテストが実施されているそうです。すでにエンジンの組み立て工程では、ロボットが部品をピックアップする作業を担当するなど、実験場での検証を経て導入された事例も見受けられます。
特に注目すべきは「協働型ロボット」の活用です。トラックの部品はサイズが大きく、重量のあるものが多いため、従来の作業員にとって大きな負担となっていました。例えば、部品の取り付け位置を微調整する作業を、アーム型のロボットに置き換えています。カメラとセンサーを駆使して、ロボットが正しい位置まで部品を正確に運び、作業員はボルトを締めるだけの作業で済むようになるため、身体的な負担が大きく軽減されるでしょう。
商用車は、納入先の顧客企業ごとに仕様が細かく異なるため、「少量多品種生産」が基本となります。同じ生産ラインであっても、取り扱う部品や求められる仕様が異なってくるのです。これに加え、近年の電動化の波や厳格化する環境規制への対応も求められており、コストを削減しながらも生産効率を高めることが強く求められています。三菱ふそうのこの革新的な取り組みは、同社グループ全体の競争力強化にも繋がりますし、他工場への導入検討、さらにはダイムラーグループ内での技術共有を通じて、日本の「ものづくり」を新たなステージへと引き上げる可能性を秘めているのではないでしょうか。
このニュースに対するSNSでの反響も、非常に大きなものがありました。多くのユーザーが「製造業の未来を感じる」「さすがはふそう、技術革新のスピードがすごい」といった肯定的な意見を寄せており、特に「協働ロボットによる作業員の負担軽減」の点には、「労働環境の改善につながる素晴らしい取り組みだ」と評価する声が多く見られました。また、デジタル化による品質向上への期待も高まっていることがうかがえ、今回の三菱ふそうの「つながる工場」への挑戦は、産業界全体に波及する大きな一歩となるでしょう。
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