産業用ロボットやモーターの分野で世界をリードする安川電機が、製造業の未来を左右する大胆な組織改革に乗り出しました。2019年11月29日、同社はあらゆるモノがインターネットに繋がる「IoT」の営業担当者を、グループ全体で最大500人規模に拡大する方針を明らかにしました。これまでモーターやロボットといった製品ごとに分かれていた営業スタイルを根底から見直し、顧客の工場全体のデジタル化をトータルでサポートする体制へと舵を切ります。
この戦略の柱となるのが、同社が提唱する次世代工場モデル「i3（アイキューブ）メカトロニクス」です。これは、製品の販売だけでなく、生産工程をデジタルで支援するサービスを組み合わせた画期的なビジネスモデルです。SNS上では「単なるハードウェア売りからサービス業への転換は熱い」「製造現場のデータ活用がこれで一気に進むかもしれない」といった、伝統的なメーカーの進化を歓迎する声が数多く上がっており、業界内の期待感は非常に高まっています。
若手登用と子会社合併で挑む1000社導入への道筋
現在、この「i3」を担当する専任営業は本体と子会社を合わせても40人程度にとどまります。しかし、安川電機は2020年3月に安川エンジニアリングを吸収合併することを決定しており、さらに中堅・若手社員の積極的な育成や新卒採用の強化を組み合わせて体制を一気に強化します。目標として掲げられているのは、2020年度に100社、そして2025年度までには1000社への導入という野心的な数字です。
「IoT」とは、従来は単体で動いていた機械がネットを介して情報をやり取りし、知能を持つようになる技術を指します。同社は2021年に、ロボットとモーターをたった1台で同時にコントロールできる新装置の発売も計画しています。現場のあらゆる動きを統合管理するこの装置を武器に、製造業が抱える「生産ラインを止めたくない」「工場の稼働状況を可視化したい」という切実なニーズに、これまで以上に深く応えていく考えでしょう。
編集者の視点：データが変える「止まらない工場」のリアリティ
私は今回の安川電機の動きを見て、日本のお家芸である「ものづくり」が新たなステージへ突入したことを確信しました。埼玉県入間市のモデル工場では、モーターから100万分の1秒という超高精度なデータを収集し、分析する仕組みがすでに稼働しています。この圧倒的なリアルタイム性こそが、故障の予兆を事前に察知し、トラブルゼロの工場を実現する鍵となります。現場の「勘」に頼るのではなく、データに裏打ちされた経営への転換を、同社は500人の精鋭部隊で後押ししようとしています。
また、IT関連企業などの外部パートナーを募る姿勢も非常に現代的です。工場の基幹システムと経営システムを直結させるには、メーカーの枠を超えた連携が不可欠だからです。500人もの人間が「データ活用の伝道師」として全国の工場を巡ることで、日本の製造業全体の生産性が底上げされる未来が見えてきます。2025年に向けたこの壮大なプロジェクトが、どのような革新を現場にもたらすのか、その行方を注視していきたいと考えています。
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