日本のものづくりを支えてきた「熟練工」の技術が、今まさに大きな転換期を迎えています。2019年12月06日現在、工作機械メーカー各社は、ベテランの退職や少子化に伴う技能伝承の危機を打破するため、驚きの新技術を次々と打ち出しました。SNS上でも「ついに職人の領域まで機械が踏み込んできたか」と驚きの声が上がっており、現場の期待は最高潮に達しているようです。
特に注目を集めているのが、オークマが2019年11月に発売を開始した大型マシニングセンター「MCR-S」です。マシニングセンターとは、目的に合わせて工具を自動で交換し、穴あけや削り出しなど複数の加工を一台でこなす万能な工作機械を指します。今回の新機種は、これまで「職人の手作業」でしか到達できなかった超高精度の加工を、機械そのものが実現してしまうというから驚きでしょう。
自動車向けの金型製作において、最終的な表面の磨き上げは、長年の経験を持つ熟練工の勘と技が不可欠な工程でした。しかし、この「MCR-S」は加工精度を極限まで高めることで、従来は約30時間も要していた手仕上げの磨き時間を、なんと半分の約15時間にまで短縮することに成功したのです。1億4440万円（税抜き）という価格設定ながら、生産効率を劇的に変える力強さを感じさせます。
カメラとARがもたらす「非熟練工」への希望
一方で、ヤマザキマザックが開発した革新的なシステムも見逃せません。彼らが焦点を当てたのは、加工する金属を機械にセットする際の「位置決め」の作業です。これまでは熟練工が20分から40分もの時間をかけて正確に調整していましたが、最新のカメラシステムがリアルタイムでズレを把握することで、経験の浅い作業者でもわずか10分ほどで完了できるようになりました。
さらにジェイテクトも、AR（拡張現実）を活用して金属の取り付けをサポートする技術を開発しており、視覚的なガイドによって作業ミスを防ぐ工夫を凝らしています。こうした動きの背景には、深刻な労働力不足があるといえるでしょう。総務省の統計によれば、製造業の就業者は2018年には1060万人となり、この10年で1割も減少しているのが厳しい現実なのです。
労働政策研究・研修機構の調査では、8割を超える企業が技能継承に不安を感じていると回答しました。米中貿易摩擦などの影響で2019年の工作機械の受注総額は前年比で3割減る見通しですが、人手不足という本質的な課題は消えません。中長期的な視点で見れば、誰でも高度な作業ができる「自動化・省人化」への投資こそが、日本メーカーの生き残る道になると私は確信しています。
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