日産自動車が、これまでのクルマづくりの常識を塗り替える画期的な生産システムの開発を成し遂げました。2019年12月04日、同社が発表した「ニッサン インテリジェント ファクトリー」は、まさに未来の工場を象徴するコンセプトです。この新手法は、電気自動車（EV）からガソリン車に至るまで、動力源や仕様が全く異なる車両をひとつのラインで効率よく組み立てるという、驚くべき柔軟性を備えています。
昨今の自動車業界では、地球環境に優しい「電動化」や、安全をサポートする「運転支援」といった技術革新が急速に進んでいます。これに伴い、一台のクルマに搭載される電子機器や機能は非常に高度で複雑なものとなりました。こうした変化にいち早く対応するため、日産は生産現場のデジタル化と自動化を加速させています。SNS上でも「これからの多様なニーズに応えるには不可欠な進化だ」と、期待を寄せる声が数多く上がっています。
複雑なニーズを支える「27通りのユニット」という魔法
では、具体的にどのような仕組みで効率化を実現しているのでしょうか。これまでの工場では、ガソリン車ならエンジン、EVならモーターやバッテリーといった具合に、種類ごとに異なる工程を組むのが一般的でした。特にEVの場合は、航続距離（一回の充電で走れる距離）によってバッテリーのサイズも変わるため、製造工程は非常に煩雑になります。そこで日産は、これらの部品をあらかじめ27通りのパターンに「ユニット化」する手法を導入しました。
「ユニット化」とは、バラバラの部品をあらかじめ機能ごとの大きな塊にまとめておく手法を指します。これにより、最終的な組み立て工程では、パズルのピースをはめ込むようにスムーズな作業が可能になります。坂本秀行副社長は、次世代車は仕様の組み合わせが膨大になるため、それらを的確に制御する生産管理こそが競争力の源泉になると力説しています。どんな注文にも即座に応える「適応力」が、これからの製造業の鍵となるでしょう。
この革新的なシステムは、2020年中に栃木県上三川町にある栃木工場へ先行して導入される予定です。そこでの成果を足がかりに、今後は日本国内のみならず、世界各地の生産拠点へと順次拡大していく計画が立てられています。個人的な見解を述べれば、この取り組みは単なるコスト削減に留まりません。熟練の職人技をデジタルで継承しつつ、過酷な作業をロボットが担うことで、人間と機械が理想的な形で共生する姿を目指している点に深い感銘を受けます。
世界中のユーザーが自分だけの一台を求める時代において、この「変幻自在な生産ライン」は日産の強力な武器になるに違いありません。栃木から始まる新たなクルマづくりの物語が、日本のモノづくりの底力を再び世界に知らしめてくれることを期待しています。高品質な次世代カーが私たちの元へ届く日は、もうすぐそこまで来ています。
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