日本の航空宇宙産業に、これまでの常識を覆すような驚きの新プロジェクトが誕生しました。総合機械メーカーのIHIは、群馬県富岡市にある工場で、航空機の「構造部材」事業への本格参入を開始したのです。なんと従来の半額という圧倒的な低コストで航空機の羽根などを製造する計画を進めており、製造業の枠を超えた大胆な挑戦に、今まさに世界中から熱い視線が注がれています。
実はこのプロジェクトの舞台となっている工場には、ドラマチックな歴史が隠されています。かつては戦前の「中島飛行機」に始まり、日産自動車の拠点として稼働していましたが、2000年に当時のカルロス・ゴーン元会長が進めた「日産リバイバルプラン」の一環でIHIに売却された経緯があるのです。そんな数奇な運命をたどった固体燃料ロケットの主力拠点が、今度は世界の航空機産業を揺るがすイノベーションの聖地へと生まれ変わろうとしています。
ネット上でもこのニュースは大きな話題を呼んでおり、SNSでは「ゴーン氏が手放した工場から次世代の航空技術が生まれるなんて胸熱すぎる」「日本のものづくり精神はまだ死んでいない！」といった興奮気味の声が多数寄せられています。さらに「半額で部材が作れるなら、将来的に航空券の価格も安くなるのでは」という、一般の旅行者目線からの現実的な期待感や利便性の向上を確信する書き込みも目立ち、注目度の高さがうかがえました。
コスト半減の秘密「熱可塑性CFRP」とは？
今回のプロジェクトの鍵を握るのは、2019年に工場内に設立された「先端複合材料研究所」です。ここで研究されているのが、炭素繊維複合材（CFRP）と呼ばれる非常に軽くて強い最先端の素材になります。これは炭素繊維に樹脂を組み合わせて強度を高めたもので、従来の航空機では、熱を加えると硬化する「熱硬化性」のCFRPが主流でした。しかし、これには巨大な釜などの高額な設備が必要で、コストがかさむという弱点があったのです。
そこでIHIが目をつけたのが、チョコレートのように温めると柔らかくなり、冷やすと素早く固まる「熱可塑性（ねつかそせい）」のCFRPになります。この特性を利用すれば、400度まで加熱して100トンの圧力でプレスし、冷やすだけで、わずか60分ほどで部品を成型できるようになるのです。大がかりな設備が不要になるため、材料費と製造費を合わせて従来の約半分という驚異的なコストダウンが実現可能になります。
私はこの取り組みに対し、単なるコスト削減を超えた日本の製造業の「大逆転劇」だと確信しています。これまでの下請け気質から脱却し、材料の調達段階から自社で加工を行うことで、圧倒的な付加価値を生み出す姿勢は素晴らしいの一言に尽きるでしょう。技術のブラックボックス化を恐れず、あえて「敵情視察」をも歓迎するオープンな研究所の姿勢からは、世界標準を自ら勝ち取りにいくという強い覚悟と自信が満ち溢れています。
世界の空を変える！成長の柱への挑戦
IHIの航空宇宙部門は、これまでロケットや防衛、航空エンジンなどを中心に堅実な売上を上げてきました。今回はそこに「航空構造材」という新たなジャンルを加え、まずは200億円規模の事業に育てることで、同社を支える新たな成長の柱にする狙いを持っています。すでに欧米の航空機大手メーカーとの水面下での協業交渉も始まっているようで、世界の空を飛ぶ飛行機に日本の新技術が採用される日は、そう遠くないかもしれません。
従来の「作って納める」だけのビジネスモデルは限界を迎えていると、現場のトップも危機感を募らせています。だからこそ、ノウハウや設備を外部に提供するような、柔軟で新しいビジネスの形を目指しているのでしょう。単なる部品製造メーカーにとどまらず、航空業界全体のプラットフォーマーへと進化を遂げようとするIHIの挑戦は、日本のものづくりの未来を明るく照らす希望の光になるに違いありません。
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